产品各种各样，需求量大，产量预估高的产品，投模、生产、各种供应链资源都很好找。但是也有一些产品，先天需求量不高，只需要几十到100套，比如医疗设备、机器人，
产品各种各样，需求量大，产量预估高的产品，投模、生产、各种供应链资源都很好找。但是也有一些产品，先天需求量不高，只需要几十到100套，比如医疗设备、机器人，这些需求量都不是很大，开铁模成本高，周期长。这样的困境如何解决呢？关键是在做这些需求量小的产品设计时，需要注意一些事情。
拿这款医疗产品设计-滤白柜为例。这款就是属于定制化产品，需求量不多，开模成本高，周期长。遇到这样棘手的产品设计案例，我们可以从以下几个方面考虑到产品的落地。比如工艺选择上，注塑件都是要开模具的，如果做需求量小的产品设计时，使用大体积的注塑件，一般来说就不合适了。因为一套模具的费用平摊到产品壳体中，每个壳子的成本就会非常高。除非是溢价值非常高的高科技产品，不然这样的价格一般是承受不了的。
如果因为功能和外观的考虑，非要使用塑料件，那这时候可以优化结构设计，让该塑料件不要承受过大的外力，然后采用3D打印，CNC或者低压灌注翻模的方式做塑料件。缺点是壳体强度会差些，单件成本比注塑件单件会贵很多，但是比平摊完模具费的单价价格低很多。
相对而言，钣金外壳会更适合需求量小的产品设计。因为钣金外壳不需要过大的模具投入，结构强度等也好，适合比较大的产品。虽然钣金件的单件成本高，但同样的，会比平摊了模具费的注塑件要好些，特别是一年只有几十上百的那种产品。
吸塑工艺也是做需求量小的产品设计时可以考虑的工艺，特别大型设备外壳，开模难以实现价格也是天价，吸塑件则会好一些。
然后供应商资源也是关键，不同的供应商类型会适应不同的产品。比如同样是做注塑件的厂家，有些做家用产品的注塑件厂家，他们的模具很便宜产品单价也便宜，但对量有需求，喜欢做批量大的产品。而有些注塑件厂，一直是做的小批量订单生意，模具费贵，产品单价也贵，但他的人员和设备配置，就是适合做小批量。
产品设计落地是通过形态语言体现了产品的技术特征、产品功能和部件之间的转换、表面质感、颜色安排等内部质量。一个新的产品通常“开始于概念，结束于量产”，任何产品的创造都是一个团队合作的结晶。在这个过程中，不同背景、不同学科领域的人都会参与其中协同工作。
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